Comment passer du conditionnement manuel au conditionnement automatique ou semi-automatique ?

Comment passer du conditionnement manuel au conditionnement automatique ou semi-automatique ?

Le progrès ne cesse de faire avancer les techniques de fabrication et de conditionnement. La charge de travail humain tend à se réduire au profit d’une automatisation des tâches, plus rapide et plus économique. Toutefois, la transition entre conditionnement manuel et conditionnement automatique ou semi-automatique peut s’avérer délicate. Il faut revoir tout le processus de fabrication, redistribuer les tâches, repenser le fonctionnement d’ensemble. 

Que gagne-t-on à automatiser ? 

Avant de passer d’un conditionnement manuel à un conditionnement automatique ou semi-automatique, il est nécessaire de se poser les bonnes questions. Cela est-il rentable pour mon entreprise ? À quelle échelle ma production doit-elle s’élever pour que je puisse y songer ? Bien entendu, ces questions doivent être posées bien avant d’investir dans du nouveau matériel. Pour les TPE, PME et grandes entreprises, l’automatisation représente : 

  • Un intérêt économique :  cette transition engendre indéniablement un gain en main d’oeuvre, devenue moins importante. De ce fait, la productivité est augmentée et le bénéfice économique plus conséquent. 
  • Un intérêt ergonomique :  à la réduction de la taille de l’effectif salarial s’ajoute la réduction de la pénibilité. Les tâches répétitives et épuisantes sont désormais confiées aux machines, capables de produire en quantité sans s’épuiser. 
  • Intérêt qualitatif : la production est plus rentable, moins fatigante pour les employés, et définitivement plus optimisée en terme de qualité. Le produit peut être facilement tracé, l’hygiène est maîtrisée et le conditionnement réglé au millimètre. 

Ainsi, l’automatisation est profitable à l’entreprise sous de nombreux aspects, malgré un coût d’acquisition qui peut s’avérer élevé. Toutefois, cela reste un choix stratégique et rentable pour une majorité d’entreprises. Il reste à savoir comment prend place le processus d’automatisation… 

Comment se déroule le processus d’automatisation ? 

Afin de parfaire la mise en place de l’automatisation des tâches, plusieurs éléments sont à prendre en compte. Tout d’abord, il faut porter un regard attentif sur le produit qui vise à être conditionné : selon qu’il est liquide, solide, froid, chaud, le conditionnement devra varier et s’adapter au produit en question. Par exemple, un aliment surgelé sera soumis à un traitement spécifique :  l’emballage devra faire l’objet d’une soudure à basse température afin d’éviter de chauffer les barres de soudure et risquer de décongeler le produit en question. 

Ensuite, il faudra définir les cadences de production et de conditionnement ainsi que le volume de l’emballage. Cela permet de maîtriser le rythme de production et d’avoir une idée de la quantité de produits que vous pourrez conditionner à un rythme quotidien, hebdomadaire, semestriel, etc. 

Le mode de dosage est également un élément crucial : faut-il privilégier un dosage pondéral, comptable, volumétrique ? Cela dépend entièrement du produit visant à être conditionné. Dans le cas d’une poudre, il faudra déterminer entre la méthode volumétrique ou pondérale : la première est plus rapide, la seconde (qui se déroule en deux étapes) est plus précise.  

Reste à déterminer la capacité d’investissement de votre entreprise et les compétences techniques de vos équipes. Sont-elles formées à la maintenance que nécessitent les machines de conditionnement automatique ou semi-automatique ? Si ce n’est pas le cas, une formation minutieuse sera nécessaire et vous permettra d’obtenir, à la fois, un matériel de qualité et des équipes qualifiées. 

Enfin, trancher sur les matériaux d’emballage à utiliser est un choix qui doit se faire en fonction du matériel technique que vous avez à disposition. Si les films monomatières en PE sont particulièrement résistants, ceux en PP peuvent être plus fragiles et risquer de se déchirer plus facilement. Tout processus de conditionnement doit être parfaitement adapté à la matière qu’il travaille afin d’en sublimer la qualité. 

Faut-il choisir un conditionnement semi-automatique ou automatique ?

Si vous hésitez encore à faire la transition complète, sachez qu’il est possible d’opter pour un conditionnement semi-automatique. À la différence d’un processus complet d’automatisation, le système semi-automatique nécessite un remplissage manuel du contenant. 

Là encore, définir des critères de choix est essentiel. La nécessité d’un conditionnement automatique ou semi-automatique s’évalue selon vos besoins, la quantité de production que vous visez, ou encore la fragilité du produit emballé. C’est pourquoi nous vous conseillons d’observer avec attention le panel de machines disponibles sur le marché et de définir l’ensemble de vos critères bien en amont. Vous pouvez, en somme, établir un cahier des charges et consulter différents experts qui vous guideront dans votre démarche d’achat. 

Cet investissement doit être réfléchi et analysé sous tous les angles. Le passage à un conditionnement automatique ou semi-automatique bouleversera votre production, il s’agit donc de mener cette transition de la manière la plus optimale qui soit… Pour vous, votre entreprise et vos employés.

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Pourquoi privilégier des sachets refermables de fabrication française ?

Pourquoi privilégier des sachets refermables de fabrication française ?

L’entreprise française Flexico® est spécialisée dans la fabrication d’emballages plastiques depuis près de 70 ans. Les sachets créés par Flexico® sont reconnus pour leurs propriétés intrinsèques de résistance et d’étanchéité favorisant la préservation et la conservation des produits emballés, mais aussi pour les conditions dans lesquelles ils sont fabriqués.

Pour la célèbre « qualité française »

Une qualité française depuis l’approvisionnement des matières premières en passant par la fabrication, les contrôles, le conditionnement et le stockage, jusqu’à l’expédition. Rien n’est négligé afin de garantir un niveau de qualité constant. La formation en continue du personnel permet d’en garantir le professionnalisme ainsi que le respect des normes de qualité, d’hygiène et de sécurité.

Une entreprise renommée et qualifiée

Une présence internationale, plus de 350 brevets déposés, 4 usines en activité et un chiffre d’affaires à la hauteur de son expertise, Flexico® s’inscrit comme l’une des références françaises de l’industrie plastique. Ses deux pôles d’activité (sacherie et systèmes de fermeture) s’adaptent à l’évolution des techniques et des usages avec une offre de produits s’adaptant en permanence aux attentes de la clientèle.

Un respect des normes en vigueur

Afin de garantir la qualité de ses sachets plastiques, Flexico® répond aux nombreux contrôles mis en vigueur pour assurer le respect des normes de sécurité françaises et internationales (ISO, BRC, réglementations européennes officielles, etc.). L’entreprise met un point d’honneur à respecter l’ensemble de ces contrôles car elle sait l’importance d’une production certifiée et agréée par la communauté nationale et internationale. En affichant avec transparence sa participation aux inspections techniques et sanitaires, Flexico garantie à ses clients une gamme fiable et sécurisée.

Une attention toute particulière portée à l’innovation

L’innovation est au cœur de la stratégie commerciale de Flexico®. A titre d’exemple, le lancement de « Safegrip® » qui protège les jeunes consommateurs des produits dangereux du type détergents, médicaments, engrais ou piles.

Pour une fabrication locale tournée vers l’international

En continuant de faire évoluer son activité commerciale en France et en consolidant son développement à l’international, l’objectif de Flexico® est de développer sa visibilité à l’étranger tout en restant très attachée à sa proximité avec la clientèle locale.

Les avantages combinés de la proximité et de l’ouverture à l’international

La production locale favorise indéniablement la proximité avec la clientèle grâce à des experts proches des clients et à leur écoute. Les délais et les coûts de transports sont réduits, permettant un échelonnement des commandes et une réduction des stocks d’emballage. D’autre part, la confrontation avec les plus grands acteurs internationaux oblige à une vigilance constante pour positionner sur le marché la qualité française dans la garantie des standards et des normes internationales.

Pour une production soucieuse et respectueuse de l’environnement

À l’heure où de plus en plus de voix s’élèvent contre l’utilisation du plastique, le temps est venu de répondre aux nouvelles préoccupations des consommateurs : concevoir des emballages recyclables et réutilisables

Vers des produits 100% recyclables ?

Les systèmes de fermeture de Flexico® sont déjà 100% recyclables, car réalisés en une seule matière. Flexico® accompagne l’évolution des sachets plastiques monomatériaux en mettant au point des systèmes de fermeture compatibles avec les nouveaux films complexes recyclables qui sont développés par les industriels du film plastique.

Des émissions de CO2 considérablement réduites

Au-delà de cette politique de recyclage en plein essor, l’avantage d’acheter des produits français, pour des industriels actifs au sein du territoire, est de participer à la réduction de l’empreinte carbone. Fini le transport de marchandise coûteux en énergie, la lutte contre la pollution atmosphérique est un réel enjeu que l’industrie du plastique a désormais pleinement intégré dans ses processus.

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Quel packaging pour éviter la propagation des odeurs ?

Quel packaging pour éviter la propagation des odeurs ?

Si l’odeur d’un produit peut parfois procurer un plaisir sensoriel (fleurs, parfums, chocolat, etc.), elle peut à contrario indisposer certaines personnes. Dans un placard ou un réfrigérateur, la cohabitation des produits peut provoquer un mélange d’odeurs, ou même la contamination d’un aliment par l’odeur d’un autre. Aussi, le choix d’un emballage adapté doté des bonnes propriétés barrières permettra de réserver son parfum à l’aliment concerné et d’en éviter la propagation à l’atmosphère ambiante ou aux produits voisins.

Choisir le matériau d’emballage adapté

Comment se prémunir de l’impact olfactif d’un aliment odorant tel que le fromage, le poisson, l’alimentation animale, ou les épices ?

Parmi les films plastiques utilisés pour le conditionnement, il existe de multiples variétés de matériaux, utilisés en couche unique, ou en complexes coextrudés ou contrecollés. Chaque matière apporte ses propriétés de résistance mécanique, d’étanchéité aux gaz ou à la vapeur d’eau, de soudabilité, ou de tenue en température et au froid.

En ce qui concerne les produits odorants, la propriété qui sera recherchée est la barrière aux gaz, qui véhiculent les composés volatils responsables de la propagation des odeurs.

Quels films pour quelles propriétés barrière ?

La barrière la plus efficace est apportée par une feuille d’aluminium. Des films complexes de type PET/Alu/PE ou Papier/Alu/PE en sont des exemples courants. Ils permettent de conserver les arômes et de garantir une excellente barrière à l’oxygène, à l’humidité et aux UV.

Viennent ensuite les films métallisés (PET métallisé /PE…) et les films PE/EVOH/PE qui possèdent de bonnes propriétés barrières aux gaz et permettent encore la mise sous vide.

Un film plastique en PET/PE est moins performant mais il présentera tout de même une barrière significative à l’oxygène et à l’humidité pour des applications moins exigeantes.

Pour finir, les films mono-matière PE ou PP disposent d’une barrière à la vapeur d’eau satisfaisante mais d’une mauvaise barrière à l’oxygène.

Les sachets réalisés à partir de films complexes sont malheureusement difficiles à recycler dans l’état actuel de la technologie. Des recherches en cours sont prometteuses, avec des procédés chimiques consistant à dissoudre la matière, mais ces techniques ne sont pas encore au stade industriel.

On s’orientera de préférence vers de films réalisés à partir d’une seule matière, ou vers des films complexes réalisés par l’assemblage de plusieurs couches d’une même matière de base, le plus souvent du Polyéthylène, mais ayant des propriétés différentes (densité, température de fusion, rigidité, etc…)

Un système de fermeture optimal

Le produit étant conditionné dans un emballage aux propriétés barrières suffisamment efficaces, se pose la question du choix de la fermeture. Grâce à leur herméticité, le sachet et sa fermeture doivent garantir une parfaite protection de l’aliment et une barrière optimale aux odeurs.

Pour emballer un aliment odorant, différents systèmes de fermeture sont disponibles : soudure, pliage assisté d’un sticker, zip simple ou multipistes avec ou sans curseur, adhésif repositionnable, bouchon, etc. Chacun présentant un niveau d’efficacité différent vis-à-vis des odeurs.

Les conditions de consommation du produit seront déterminantes pour le choix de la fermeture. Si l’aliment est consommé en totalité dès ouverture, une simple soudure sera suffisante. Dans le cas où l’aliment est peu odorant et qui sera consommé en plusieurs fois – par exemple, un paquet de riz – on pourra se diriger vers une fermeture par pliage assistée d’un sticker. Si l’aliment est particulièrement odorant, il est alors essentiel de prévoir une fermeture adaptée : bouchon ou zip. 100% hermétique, le bouchon sera utilisé pour les produits liquides ou pâteux et pour certaines poudres. Les fermetures à zip simple ou multipistes, avec ou sans curseur sont recommandées pour les aliments portionnables, comme le fromage râpé, le café ou les épices.

La qualité de l’emballage et son herméticité participent également à la réduction du gaspillage alimentaire. Un produit sera plus volontiers jeté à la poubelle si il embaume le placard ou le réfrigérateur alors qu’il est encore consommable, son seul tort étant de diffuser ses arômes à un moment où ces derniers ne sont pas recherchés.

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Quel packaging pour garantir la préservation des arômes ?

Quel packaging pour garantir la préservation des arômes ?

Un arôme est un composé volatil qui permet la perception du goût et de l’odeur d’un produit. La préservation des arômes dépend directement de la qualité de l’emballage utilisé. Le contact avec l’air ambiant étant le premier responsable de la perte aromatique d’un aliment ou d’un ingrédient, c’est la barrière apportée par le packaging qui permet d’en préserver les propriétés organoleptiques.

Dans cet article, découvrez comment optimiser le choix du film d’emballage et du système de fermeture pour garantir la préservation des arômes. (suite…)